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董事長張麟（中）到冶煉廠指導(dǎo)節(jié)能生產(chǎn)工作

　　推進技術(shù)創(chuàng)新 技術(shù)指標凸顯新成效
　　在大冶有色澳爐生產(chǎn)現(xiàn)場，從普通職工口中講出的一個個生動的故事，不僅讓人們?yōu)樵摴绢I(lǐng)導(dǎo)超前決策而叫好，而且更為大冶有色率先推進節(jié)能減排而感到欣慰。2009年，正是國際金融危機對實體經(jīng)濟影響最嚴重的時期，在這樣的條件下大冶有色搶抓機遇，逆勢而上，投入16億元進行銅冶煉節(jié)能減排技術(shù)改造，引進了具有世界先進水平的富氧頂吹工藝冶煉爐—澳斯麥特爐。這一項目是國家環(huán)境保護部和湖北省重點節(jié)能減排項目。從2009年8月開工，到2010年12月正式投產(chǎn)，大冶有色人僅用了505天，建成了世界上最大的澳斯麥特爐。在經(jīng)過工程驗收和達產(chǎn)達標后，實現(xiàn)冶煉工程建設(shè)史上的7項世界之最，即：爐體最大、難度最大、工期最短、質(zhì)量最優(yōu)、安全最好、達標最快、投資最省。澳斯麥特爐投產(chǎn)三年來，大冶有色還加強澳斯麥特熔煉技術(shù)的應(yīng)用研究，在消化吸收澳斯麥特爐冶煉技術(shù)的基礎(chǔ)上，進行再研究、再創(chuàng)新，創(chuàng)造了一批專有的應(yīng)用技術(shù)和專利，使澳斯麥特爐的工藝技術(shù)指標不斷提升。目前，大冶有色的粗銅冶煉回收率達到98.8%；粗銅綜合能耗由578公斤標煤下降至319公斤標煤，年節(jié)約標煤4.9萬噸；硫的總捕集率達到99.1%，水循環(huán)利用率達到96.5%，經(jīng)環(huán)保部門確認，每年減少二氧化硫排放量36100噸。最近，該項目被評國優(yōu)項目。
　　站在澳爐的主控室，看著各個操作現(xiàn)場，人們不自覺產(chǎn)生了“運籌帷幄，決勝千里”的自豪感。來到安環(huán)部，負責(zé)人說，大冶有色還十分重視銅冶煉全流程的技術(shù)升級改造。2011年投資21億元建設(shè)的30萬噸銅加工清潔生產(chǎn)示范項目，2012年已建成投產(chǎn)了，大冶有色濕法冶煉的技術(shù)裝備進入國際一流水平。全電腦的主控室發(fā)出指令，先進的機器手作業(yè)，其精度和準度都是人工作業(yè)無法比擬的。近年來，大冶有色先后實施了干燥窯收塵系統(tǒng)改造，經(jīng)低溫電收塵和動力波兩級收塵，空氣含塵大幅下降；實施了煙氣制酸技術(shù)改造，引進美國孟山都公司的先進生產(chǎn)工藝技術(shù)，提高煙氣處理能力，空氣含硫大幅下降；實施了污水治理工程，運用水膜收塵器收塵，廢水和洗車廢水實現(xiàn)零排放；實施了污酸處理站技術(shù)改造，污酸外排水各項指標得到優(yōu)化，達到國家排放標準；實施了電氣節(jié)能新技術(shù)推廣應(yīng)用，在廣泛采用軟啟、變頻等技術(shù)，節(jié)能水平大幅提高；實施了余熱發(fā)電項目，冶煉過程中的余熱得到充分利用，資源的利用效率得到大幅提高；實施了銅綠山礦回水利用工程，通過露天南坑回水利用、井下排水泵房回水利用和尾砂壩廢水利用，實現(xiàn)了水資源的循環(huán)利用。現(xiàn)在冶煉廠、稀貴廠、動力分公司等廠區(qū)，不僅生產(chǎn)設(shè)備實現(xiàn)了更新?lián)Q代，而且先后進入“清潔示范工廠”的行業(yè)，豐山銅礦通過多年的邊坡治理，復(fù)墾面積走到了全國同行的前列，被國家環(huán)保部授予“綠色礦山”稱號，銅綠山礦作為大冶有色的主力生產(chǎn)礦山，也進入國家第二批“綠色礦山”試點單位行列。

　　開展重點整治 清潔生產(chǎn)邁上新臺階
　　為推進清潔生產(chǎn)不斷邁上新臺階，大冶有色根據(jù)有關(guān)清潔生產(chǎn)的要求，制定了清潔生產(chǎn)重點項目規(guī)劃和治理工程目錄，各項治理工程進展順利，取得了良好的效果。
　　一是冶煉干燥窯及電收塵項目達標運轉(zhuǎn)，成效顯著。2010年，大冶有色投資1580萬元建設(shè)了冶煉干燥窯及電收塵項目，建設(shè)形成了一套新型的干燥窯和電收塵器系統(tǒng)。電收塵系統(tǒng)采用的是一級雙管旋風(fēng)收塵器、二級電收塵器和三級動力波洗滌器的先進電收塵系統(tǒng)。經(jīng)檢測，新建單臺干燥窯能力是原來的5倍，項目每年能節(jié)省標煤3029噸，單位水耗熱值下降約9%；主要技術(shù)經(jīng)濟指標得到大幅提升。收塵系統(tǒng)出口煙氣含塵濃度低于每立方米50毫克，優(yōu)于國家煙塵排放標準的類標準(每立方米100毫克)；二氧化硫的排放濃度低于每立方米390毫克，也優(yōu)于國家對二氧化硫排放標準的規(guī)定(每立方米85毫克)。社會效益和經(jīng)濟效益顯著。
　　二是冶煉備料廢水處理項目清潔了生產(chǎn)環(huán)境。備料廢水處理項目投資936萬元，由洗車廢水回收系統(tǒng)和井水處理系統(tǒng)組成。建成投產(chǎn)后洗車廢水全部回用無外排，精礦井水濾液經(jīng)過后續(xù)廢水處理后達標排放。在洗車區(qū)域設(shè)置噴灑系統(tǒng)，可防止汽車揚塵，改善區(qū)域空氣環(huán)境質(zhì)量。
　　三是冶煉轉(zhuǎn)爐收塵系統(tǒng)改造項目使收塵系統(tǒng)更加完善。2011年，大冶有色投資4083萬元，對冶煉轉(zhuǎn)爐收塵系統(tǒng)進行了改造。該項目新建1臺120平方米的高效電收塵器，對轉(zhuǎn)爐爐口煙罩和煙氣輸送管道進行了改造。達到提高煙氣二氧化硫回收率，減少粉塵排放的目的。
　　看到這一個個重點整治工程和一組組相關(guān)數(shù)據(jù)，有些名詞和計量單位也許人們還不是十分熟悉，但大冶有色在清潔生產(chǎn)方面的投入以及收到的效果卻是記者感受至深的。負責(zé)人還告訴記者，2012年公司還專門成立清潔生產(chǎn)辦公室，這個辦公室將不斷加大重點環(huán)節(jié)的重點治理力度，使之不斷邁上新臺階。

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