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　　2014年7月，中鋁包頭企業(yè)實現(xiàn)利潤36萬元，一舉扭轉(zhuǎn)了33個月以來的連續(xù)虧損局面。在接下來的幾個月中，該企業(yè)持續(xù)保持盈利狀態(tài)，下半年累計實現(xiàn)盈利1.18億元，全年同比減虧2.17億元。
　　盈利的背后，該企業(yè)在去年7月份投產(chǎn)運行的包鋁熱電廠功不可沒。該熱電廠自投產(chǎn)后的半年時間里發(fā)電28.7億千瓦時，供電量26.2億千瓦時，平均負(fù)荷率達(dá)98％，在國內(nèi)33萬機組規(guī)模電廠中，這一組數(shù)字達(dá)到甚至超越了很多行業(yè)先進(jìn)電廠的指標(biāo)。
　　“多發(fā)一度電，效益就增加一分，包鋁熱電廠自投產(chǎn)以來就為包鋁降本增效貢獻(xiàn)2.1億元。這得益于中鋁公司積極推進(jìn)的轉(zhuǎn)型升級、結(jié)構(gòu)調(diào)整策略，”包鋁集團董事長、總經(jīng)理，包頭鋁業(yè)執(zhí)行董事、總經(jīng)理柴永成說，“作為電解鋁板塊一個重要的試點企業(yè)和典型樣本，包鋁是這一戰(zhàn)略思路的力行者，更是受益者。包鋁只是中鋁公司成員企業(yè)中實行結(jié)構(gòu)調(diào)整、升級發(fā)展和市場化改革的一個縮影。”
　　調(diào)整結(jié)構(gòu) 完善產(chǎn)業(yè)鏈條
　　從包鋁熱電廠到包頭鋁業(yè)30萬噸400千安電解系列廠房，中間路途僅幾公里，而包鋁熱電廠從規(guī)劃到建成投產(chǎn)的歷程卻整整經(jīng)過了十個年頭。
　　早在2003年，包頭鋁業(yè)就開始籌建自備電廠，但在取得項目所需的全部支持性文件后，2007年卻由于各種原因擱淺。而那時，火爆的鋁行業(yè)市場行情掩蓋了包頭鋁業(yè)結(jié)構(gòu)不合理的弊端。因此，盡管產(chǎn)業(yè)鏈增量未能實現(xiàn)與存量電解鋁產(chǎn)業(yè)的續(xù)接，包頭鋁業(yè)依然憑借著短行程的產(chǎn)業(yè)鏈和較高的鋁價，保持了不錯的盈利水平。
　　驟起于2008年的國際金融危機，似乎在一夜之間改變了整個電解鋁行業(yè)的發(fā)展樣態(tài)，把包頭鋁業(yè)產(chǎn)業(yè)鏈缺失、成本無法有效掌控、抗風(fēng)險能力薄弱的短板暴露無遺。在此情況下，占比達(dá)40%以上的電力成本就成為了讓包頭鋁業(yè)“活下去”的巨大包袱。而包鋁的情況在中國鋁業(yè)成員企業(yè)中是普遍現(xiàn)象——產(chǎn)業(yè)鏈不完善、自備電廠率嚴(yán)重不足，導(dǎo)致電解鋁企業(yè)生產(chǎn)成本高，市場競爭力不強。因此，填平補齊，挖掘設(shè)備潛力，完善產(chǎn)業(yè)鏈就成為中鋁公司的必然舉措。
　　經(jīng)過艱難的協(xié)調(diào)努力，2014年7月，建設(shè)周期達(dá)1年半時間的包鋁2臺33萬兆瓦機組正式投產(chǎn)運行。自備電廠的投用使該企業(yè)噸產(chǎn)品用電成本降低了0.08元，由此帶來該企業(yè)噸產(chǎn)品制造成本降低1080元，按財務(wù)口徑計算，一年就可創(chuàng)效5億元。
　　提升管理  優(yōu)化各項指標(biāo)
　　“沒有嚴(yán)格的管理，再大的‘盤子’都是空的。”柴永成接受記者采訪時說，“綜合交流電單耗、電流效率、氟化鹽單耗、陽極消耗、動力電消耗、備品備件機物料等則是各分廠必須通過強化管理完成的剛性指標(biāo)任務(wù)。”該企業(yè)一方面全面優(yōu)化電解系列各項技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)，降低生產(chǎn)成本；另一方面重拳出擊，堵塞管理漏洞。
　　加大電解生產(chǎn)指標(biāo)優(yōu)化和平穩(wěn)運行的管理力度,通過全面落實“五低、四穩(wěn)、兩保持”工藝管理理念、提高工藝合格率、對陽極成本實行內(nèi)部預(yù)算管理、每月全程監(jiān)控、定期進(jìn)行成本分析等一系列措施，使管理的降本增效潛力被挖掘出來。噸鋁液交流電單耗同比降低274千瓦時，為企業(yè)創(chuàng)造效益3900萬元；電流效率同比提高1.02個百分點，為企業(yè)創(chuàng)造效益2900余萬元。據(jù)了解，2014年，三個電解廠平均噸鋁可控成本實際降低了180多元，連同陽極成本的降低，僅此兩項全年就增加效益1.2億余元。
　　在現(xiàn)場采訪時，電解二廠廠長李志強告訴記者，剛接到2014年噸鋁可控成本降低160元的指標(biāo)任務(wù)后感到壓力非常大。“2014年我們真的是拼了，”李志強說，“電解一線員工不用說，機關(guān)黨員和干部幾乎一個不留地全部充實到一線，辦公樓是空了，一線干勁卻增強了。”拼出來的結(jié)果是，電解二廠2014年原鋁液交流電耗同比降低了262千瓦時/噸，噸鋁可控成本下降188.2元，節(jié)約成本4120余萬元。
　　針對包鋁管理費用、維修費用、陽極成本等偏高的狀況，包頭鋁業(yè)把降低陽極成本作為挖潛增效的重要突破口，內(nèi)部實行預(yù)算管理，每月進(jìn)行全程監(jiān)控，定期進(jìn)行成本分析，制訂最優(yōu)工藝方案，1~12月份包頭鋁業(yè)自產(chǎn)陽極成本同比降低369元/噸，僅此一項全年減少成本4235萬元。營銷中心主任焦木杰告訴記者：“通過全方位的嚴(yán)格管理和費用控制，2014年包鋁電解鋁產(chǎn)量增加但機物料消耗卻降低了7000多萬元。”
　　與此同時，優(yōu)化調(diào)整存量，積極推進(jìn)全面的市場化改革。與改革前相比，該企業(yè)組織機構(gòu)總量由27個優(yōu)化整合為21個；二級機構(gòu)、三級機構(gòu)、中層管理人員、基層管理人員精簡率分別達(dá)到26%、32%、35％、19%；人均勞動生產(chǎn)率從不足50噸/人·年提升到目前的130噸/人·年。另外，通過大膽創(chuàng)新與河南天成彩鋁公司進(jìn)行混合所有制的合資合作，新成立的包頭市天成鋁業(yè)有限公司于2014年9月份正式投產(chǎn)運行，一舉盤活了原電解二廠鑄造廠房及鋁合金棒材生產(chǎn)線等閑置資產(chǎn)6500多萬元，當(dāng)年可降低固定費用500多萬元，并增加了新的效益增長點。而早在2012年先行走出這一步的包鋁集團原炭素廠，在2014年也為企業(yè)貢獻(xiàn)了1200多萬元的利潤。