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　　“年產(chǎn)電鋅產(chǎn)品52萬噸，鋅合金深加工比例達(dá)80%，合金產(chǎn)品一次合格率達(dá)99%以上，年開發(fā)16種合金新產(chǎn)品，實現(xiàn)模擬利潤700萬元。”這是株洲冶煉集團(tuán)股份有限公司鋅成品廠2015年主要生產(chǎn)經(jīng)營指標(biāo)。
　　在去產(chǎn)能、調(diào)結(jié)構(gòu)的大背景下，再加上有色金屬等資源類大宗商品價格低位運行等諸多不利因素，株冶鋅成品廠的數(shù)據(jù)格外顯眼。近日，筆者來到株冶鋅成品廠，從采訪中得到了答案：是深化改革，讓這個行業(yè)內(nèi)生產(chǎn)規(guī)模居前的鋅產(chǎn)品生產(chǎn)企業(yè)取得了令人刮目相看的業(yè)績。
　　單爐核算，把員工激活了
　　鋅成品廠是株冶“火炬牌”鋅錠和鋅合金產(chǎn)品的最后一道工序。這里有各類生產(chǎn)爐窯30臺，每臺爐窯的物料投入、產(chǎn)品產(chǎn)出以及生產(chǎn)組織相對獨立，該廠又屬勞動密集型單位，派遣工占職工總?cè)藬?shù)的60%。由于冶煉作業(yè)環(huán)境溫度高，勞動強度較大，績效收入又偏低，致使派遣工流失率一度高達(dá)37%，給安全、生產(chǎn)組織、產(chǎn)品質(zhì)量、設(shè)備等方面帶來了較大影響。為解決這個難題，該廠開拓思路，以“單爐核算”為切入點，探索新的用工和管理模式。“單爐核算”就是由員工自由組合并提出申請，對生產(chǎn)爐窯進(jìn)行獨立核算，將安全、環(huán)保、產(chǎn)量、質(zhì)量、成本、設(shè)備等各項指標(biāo)與所有作業(yè)人員的績效和收入緊密掛鉤，按件計酬，按勞分配，多勞多得。派遣工小吳，之前因嫌勞動強度大、工資收入低，辭去了鋅成品廠的工作。2014年，他聽說工廠實行“單爐核算”有諸多好處，于是多次請求，重返工作崗位。小吳說，雖然勞動辛苦，但在自己體力承受范圍之內(nèi)，每月的收入比之前提高了近1000元，很值得。
　　2014年4月起，工廠先后在三個工段的10臺爐子推廣“單爐核算”。這10臺爐子減少定員75人，員工人均月收入增加近1000元。至今，在所有開展“單爐核算”的崗位沒有一名派遣員工因工作不滿意而離開的。員工積極性提高，為產(chǎn)品產(chǎn)量和質(zhì)量提供了保障。2015年，在熱鍍鋅合金和鑄造鋅合金月均產(chǎn)量同比增長6.38%、16.6%的同時，產(chǎn)品一次合格率同比提高0.42%，達(dá)到99.03%。而整體電耗則比上一年同期下降4.12%，天然氣耗下降9.55%，設(shè)備作業(yè)率提高2.16%，累計增效近300萬元。第一個“吃螃蟹”實行單爐核算的合一工段長張慶宜說：“剛開始還是有些顧慮。實踐證明，單爐核算在用工、分配、管理等方面改變了模式，激發(fā)了員工的積極性，增強了我們的成就感。”
　　模擬利潤承包，使管理提升了
　　2015年4月，株冶作出深化鋅成品廠改革的決策：在鋅成品廠進(jìn)行模擬利潤承包的試點工作，探索“可控成本承包”新模式，針對外購鋅原料、有色材及其他輔材、燃料、動力、人工費用、制造費用、維修費等在內(nèi)的各種成本要素，實行體制、機制、管理上的創(chuàng)新。
　　此項改革舉措得到員工們高度認(rèn)同，按照“風(fēng)險共擔(dān)、效益共享”和自愿的原則，鋅成品廠員工積極籌集風(fēng)險抵押金，235名正式員工交納風(fēng)險抵押金423萬元，占其人數(shù)的70%，同時有158名派遣員工交納風(fēng)險抵押金143.4萬元。
　　鋅成品廠廠長馬立明說：“看起來我們抵押的是風(fēng)險金，實際上我們抵押的還有責(zé)任心和改革創(chuàng)新的勇氣。”由于與企業(yè)在“責(zé)、權(quán)、利”上緊密結(jié)合，員工的市場意識、工作積極性、責(zé)任感等大幅提高，管理提升成為了一種可以預(yù)期的結(jié)果。
　　——交接班班前會在現(xiàn)場開。“站著開會、宣誓上崗”的做法，不僅是形式的變化，而是成了強化現(xiàn)場管理、強化安全環(huán)保責(zé)任的一種規(guī)范。生產(chǎn)現(xiàn)場物料定點定置，設(shè)備維護(hù)和管理井井有條，員工精神面貌煥然一新。
　　——實施新的“樣品管理”方法。成品樣模具“統(tǒng)一編號，集中管理”，樣品模具發(fā)放采用“電腦搖號”，規(guī)范了取樣、接收、保管、交接過程，確保樣品的準(zhǔn)確性、代表性和可追溯性，有效杜絕了質(zhì)量隱患。
　　——實行“渣流管理”和“物流管理”。加強對析出鋅的管理監(jiān)控，強化過程控制，細(xì)化了搭配處理外購鋅的質(zhì)量控制，冶煉直收率得到提高，合金渣量降低了30%以上。
　　——完善模具管理制度。以“集中管控、統(tǒng)一配送” 的模具管理思路，完善模具的計劃、申報、制作、驗收管理流程，強化模具的定置管理、日常維護(hù)以及缺陷模具的及時修復(fù)，細(xì)化模具的定期分析統(tǒng)計等工作，從而杜絕了因模具質(zhì)量問題造成的產(chǎn)品報廢的事件。
　　——在產(chǎn)品庫存進(jìn)行盤底，實行動態(tài)控制。制訂了有針對性的措施，工廠將每月一次的在產(chǎn)品庫存盤底改為每周一次，對未完成控制指標(biāo)進(jìn)行分析、考核，通過各項行之有效的措施，使全廠在產(chǎn)品資金較承包前下降470萬元。
　　改革創(chuàng)新，讓效益上來了
　　改革像種子一樣種下去，創(chuàng)新像花兒一樣開出來。鋅成品廠改革步步深入，從體制到機制，從局部到整體，把“效益”放在了實實在在的中心位置，產(chǎn)品的產(chǎn)量、質(zhì)量、技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)等各項成本、費用指標(biāo)，都與效益掛鉤，都與員工的考核指標(biāo)及收入掛鉤，員工的改革意識和創(chuàng)新精神有了落腳的地方。
　　2015年，鋅成品廠回收利用各類生產(chǎn)原料700余噸，節(jié)約生產(chǎn)成本30余萬元；利用鋅塊渣、鋅粒子等生產(chǎn)G系列合金近4000噸，挖潛創(chuàng)效高達(dá)33余萬元；2015年7月開始的外購原料直卸管理，至今已節(jié)約外購原料運轉(zhuǎn)費用87.8萬余元；推廣實施鑄造鋅及鋅錠采用PET帶打捆，并取消鑄造鋅二次碼堆，減少碼錠人員8人，使產(chǎn)品碼堆、打捆費用大幅降低；鋅成品庫科學(xué)地調(diào)整產(chǎn)品貯存量，一年來產(chǎn)品轉(zhuǎn)運量同比下降22%，節(jié)約33萬元；合理調(diào)整火車與汽車裝運比例，增加利潤37余萬元。
　　2015年，鋅成品廠整體電耗比去年同期下降4.12%，天然氣耗下降9.55%，設(shè)備作業(yè)率提高2.16%，累計增效近300萬元。
　　保持2015年實現(xiàn)模擬利潤的良好勢頭，鋅成品廠今年一季度共產(chǎn)電鋅產(chǎn)品10萬噸，開發(fā)新產(chǎn)品6個，零號鋅產(chǎn)出率達(dá)100%，產(chǎn)品綜合直收率97.95%，實現(xiàn)模擬利潤約400萬元。
　　和效益一起上來的，還有員工隊伍素質(zhì)和文化建設(shè)。在鋅成品廠的改革發(fā)展中，涌現(xiàn)出來的公司標(biāo)兵、株洲市“五一”勞動獎?wù)芦@得者、最美班長楊益，公司標(biāo)兵張慶宜等一批先進(jìn)代表。
　　到鋅成品廠采訪之時，正是模擬利潤承包實施滿一周年。筆者了解到，株冶公司已經(jīng)開始將這內(nèi)部改革作法推廣到鉛冶煉廠、水處理廠。今年1月份，鉛冶煉廠與公司簽訂了模擬利潤承包書。一季度，該廠積極推行低成本運行，粗鉛、氧化鋅、析出鉛、電鉛、鉛基合金五大產(chǎn)品均完成計劃目標(biāo)，實現(xiàn)模擬利潤盈利1400萬元以上。水處理廠以模擬利潤承包為契機，在保證達(dá)標(biāo)排放目標(biāo)的基礎(chǔ)上，全方位多角度實施精細(xì)化管理，緊抓各項成本費用。今年一季度水處理廠硫化鈉藥劑消耗、電耗、蒸汽消耗等能源費、臨時用工費、維修和備件費用等均下降，實現(xiàn)模擬利潤70余萬元，完成年度承包目標(biāo)的70%。
　　株冶鋅成品廠不斷地探索、改革、創(chuàng)新，一定會為傳統(tǒng)行業(yè)大型企業(yè)走出困境、轉(zhuǎn)型升級找到合適的、符合市場規(guī)則的新路子。