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在中鋁洛陽鋁加工公司三年持續(xù)增盈攻堅戰(zhàn)中，下屬的熔鑄車間三“管”齊下，通過制定和實施“管理強基礎、提質(zhì)調(diào)結(jié)構(gòu)、創(chuàng)新提效益”的工作思路和管理舉措，率先成為公司經(jīng)營效益提升最為顯著的先進集體，以持續(xù)提升產(chǎn)能和年度產(chǎn)能超出設計10%的優(yōu)異成績，創(chuàng)造了公司歷史上的“奇跡”。

管理強基礎

洛陽鋁加工熔鑄生產(chǎn)線上馬的初心是就地消化生產(chǎn)10萬噸高精度鋁板帶所產(chǎn)生的廢料，通過熔鑄工序生產(chǎn)大板錠為熱軋?zhí)峁┰?。熔鑄生產(chǎn)線年設計產(chǎn)能為5萬噸毛錠，雙線運行。2008年投產(chǎn)以來，因各種原因歷經(jīng)9年不能達產(chǎn),還有過5年單線運行的窘境，產(chǎn)能始終發(fā)揮不到一半，造成了巨大的資源和成本浪費。2016年四季度，熔鑄車間在新一屆經(jīng)營班子的領導下，針對歷史遺留問題多、設備閑置時間長、質(zhì)量問題頻發(fā)等問題逐步梳理，以成本、質(zhì)量、效率為主導，建立完善各種管理制度和考核辦法，促使熔鑄線“起死回生”：一是請“醫(yī)”問“藥”，開展“走出去，請進來”活動，邀請行業(yè)專家到車間指導，全面梳理人力、技術(shù)、生產(chǎn)組織和原料保障等方面存在的短板的同時，組織骨干到先進企業(yè)參觀取經(jīng)；二是加強黨小組政治思想教育，組織熔鑄車間黨員、骨干人員召開專題會議，講形勢、講機遇、講擔當，凝聚全員共識，提升信心和士氣；三是加強制度建設，開展制度的廢改立和集中宣貫工作，增強執(zhí)行制度的自覺性和按章辦事的主動性；四是嚴格制度的剛性和權(quán)威性，獎懲嚴明，獎優(yōu)罰劣，形成了敬畏制度的良好風氣；五是大力開展評選崗位明星、提質(zhì)增效和各種技能大賽活動，推進學技術(shù)和技能氛圍的形成；六是開展安全、質(zhì)量、效率業(yè)績排名活動，利用看板、微信平臺等媒介，抓兩頭帶中間，讓典型出頭露臉，形成了正向的氛圍和激勵機制。

熔鑄鋁灰渣儲藏間是個“灰窩窩”，煙塵大溫度高，為了從中“淘金”，在車間主任張軍帶領下，大家每天都會進行例行檢查，對金屬分揀工作常抓不懈，防止金屬流失。因無利可圖，有的中標單位叫苦連連，多次流標，說企業(yè)太“摳”。每次看到混料，原料班長王毅都會和來自上游的廢料交接人員“急眼”，這個寧可得罪人、絕不遷就事的“橛子”讓不少工友領教了什么叫“固執(zhí)”。正因為如此，最難管的廢料在這里總是有條不紊，為生產(chǎn)符合客戶要求的大板錠提供了保障。熔鑄產(chǎn)能自2017年以來，在只增加10個勞務工的情況下，經(jīng)過車間70余名職工的完全努力，恢復雙線運行，當年月均產(chǎn)量達到4224噸，達到產(chǎn)能設計標準；2018年同比增加產(chǎn)能334噸；2019年上半年完成27343噸，同比增加4909噸，增長幅度令同行刮目相看。為了降低采購成本，車間堅持零碎的訂單自己做，并且千方百計減少洗爐，實現(xiàn)了每個月轉(zhuǎn)合金次數(shù)20次以上未發(fā)生洗爐的奇跡。在降低機械、電氣故障方面，探索計劃集中檢修辦法，創(chuàng)造了兩條線全年鑄造只停一天的業(yè)內(nèi)良好記錄。2016~2018年，熔鑄車間在產(chǎn)能、效率提升的同時，安全管理工作也十分出色，未發(fā)生輕傷及以上事故，特別是在環(huán)保形勢嚴峻的情況下，加大環(huán)保投入，保證穩(wěn)定運行，經(jīng)過國家和省市縣各級督導組的多次檢查驗收，成為管控得力、履行責任的地方標桿企業(yè)。

提質(zhì)調(diào)結(jié)構(gòu)

圍繞鏡面鋁、汽車料、氧化料等主導品種提質(zhì)上量，是該公司實現(xiàn)經(jīng)營能力和經(jīng)營效益提升的主要導向，熔鑄車間及時跟進，不斷調(diào)整以高附加值產(chǎn)品為主的原料產(chǎn)出結(jié)構(gòu)。一是以全部實現(xiàn)廢料就地消化為目標，強化廢料分揀、配比和合金型號管理，既提高產(chǎn)出，還減少廢料造成的損失和原鋁投入。2016年以來，公司經(jīng)歷爬坡躍坎，產(chǎn)量每月由5500噸提升到7500噸，平均年增幅15%以上，熔鑄車間月均接收消化廢料達到3000噸以上，合金種類也大幅增加，這給廢料接收、管理和消化工作增加了很大的難度。為此，車間建立了詳細的廢料接收臺賬，清晰到每一卷料都能找到對應的責任人，發(fā)現(xiàn)問題從嚴懲罰，使廢料管理工作成為最大亮點。二是因地制宜開發(fā)高附加值產(chǎn)品所需的大板錠。針對5050、5182H、GM60等合金雜質(zhì)含量要求特別高的實際情況，車間通過對特殊成分合金的廢料進行管理，實現(xiàn)全廢料生產(chǎn)。同時還開發(fā)出高鎂合金（GM60、5182H）、鏡面料用的8014等與高新產(chǎn)品配套的不同鑄錠1500噸，促使公司主導品種占比達到55%以上。

創(chuàng)新提效益

創(chuàng)新是降本增效的活力和動力。熔鑄車間用數(shù)據(jù)詮釋了這個道理。在生產(chǎn)管理上，車間積極推進智能化和信息化系統(tǒng)，通過建立獨立高清監(jiān)控系統(tǒng)，覆蓋全生產(chǎn)過程，形成對重點部位作業(yè)全程檢查、一般作業(yè)隨機抽查的管理模式，避免了低級問題的發(fā)生，規(guī)范了現(xiàn)場作業(yè)管理，提高了解決問題的實效性。公司熱軋生產(chǎn)線每月產(chǎn)出銑屑300多噸，外銷燒損點最高的達到13%?？粗魇У恼娼鸢足y，車間管理人員邊請教、邊探索、邊實驗，通過數(shù)月的不懈努力，攻克了銑屑全部消化的難題，避免了外銷造成的損失。在技術(shù)創(chuàng)新方面，車間先后實施了燃氣費用每噸降低40元的節(jié)能改造項目，成績斐然。在控制原鋁使用上，進廠鋁錠按硅、鐵成分分級儲存和反復跟蹤驗證，最終將鋁錠投入由30%降低到20%。

熔鑄車間靠著三“管”齊下，實現(xiàn)了管理水平的日益提升。兩年多來，共向公司提供原料12萬噸，比外購原料直接降低成本2500萬元左右；金屬燒損、燃氣成本、工序不合格品等指標均處業(yè)內(nèi)領先水平。特別是今年6月，熔鑄產(chǎn)量達到5100噸，超出設計產(chǎn)能20%以上，創(chuàng)出歷史最好紀錄，得到中鋁集團和地方主管部門的充分肯定。

(楊龍 張國慶 張軍)