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　　“煙氣循環(huán)升溫”、“低溫位熱能回收”、“高壓飽和蒸汽利用”……陜西有色集團旗下的漢中鋅業(yè)有限責任公司，以科技創(chuàng)新領(lǐng)跑節(jié)能減排，先后實施了１０余項技術(shù)改造，用新技術(shù)的引進與轉(zhuǎn)化來實現(xiàn)綠色企業(yè)、節(jié)能減排的夢。
　　漢中鋅業(yè)是一個年產(chǎn)工業(yè)硫酸７０萬噸的制酸企業(yè)。怎樣向硫酸生產(chǎn)工藝要節(jié)能，要減排，要綠色生產(chǎn)呢？請看：
　　煙氣循環(huán)升溫改造。他們借鑒國外經(jīng)驗，將硫酸生產(chǎn)系統(tǒng)的二吸塔出口煙道與干燥口煙道導(dǎo)通，利用干燥氣體進行轉(zhuǎn)化升溫。這樣一改，減少了水分的帶入，充分利用了煙氣的熱量。從運行效果看，開車母酸用量減少一半，升溫時間提前１２小時以上，每次開車節(jié)約電量近萬度。
　　低溫位熱能的回收改造。制酸生產(chǎn)過程干吸工序三氧化硫吸收會放出大量熱量。目前大多數(shù)鋅冶煉企業(yè)在制酸生產(chǎn)過程，對這部分熱能均未能有效回收利用，造成低溫位熱能的流失浪費。漢中鋅業(yè)同瑞典阿法拉伐公司就干吸工序的低溫位熱能回收技術(shù)進行研討，編制技術(shù)改造方案，使用特殊材質(zhì)的換熱器，將低溫位熱能用于余熱鍋爐給水。目前系統(tǒng)運行正常，按每年裝置運行8000小時、燃煤價格每噸500元計算，每年可節(jié)約308萬元的燃料成本。
　　高壓飽和蒸汽利用改造。在冶煉煙氣制酸過程中，由于煙氣中存在大量金屬氧化物，余熱鍋爐無法安裝過熱管，產(chǎn)生出大量飽和蒸汽。用飽和蒸汽發(fā)電，其發(fā)電機組只能進口，大大增加了發(fā)電成本。所以大多數(shù)企業(yè)只能舍棄余熱發(fā)電。漢中鋅業(yè)與東方鍋爐集團合作，制定了用燃煤鍋爐過熱飽和蒸汽發(fā)電的技術(shù)方案并投入使用，降低了投資成本，日常維護費用大大縮減。這一技術(shù)改造的使用，成功解決了制約用飽和蒸汽發(fā)電這一難題，走出了一條全新的余熱利用之路。
　　二氧化硫風(fēng)機變頻改造。在漢中鋅業(yè)，制酸系統(tǒng)二氧化硫風(fēng)機啟動原來采用水電阻降壓啟動，工頻運行靠調(diào)節(jié)風(fēng)門的開度來控制風(fēng)量，效率低下，耗能嚴重，控制精度偏低。他們通過變頻改造，對電動機實現(xiàn)無級調(diào)速，動態(tài)響應(yīng)速度快，調(diào)速精度高，運行安全可靠，維修方便，每小時節(jié)電847KW，年節(jié)約834噸標煤。
　　二氧化硫風(fēng)機汽輪機驅(qū)動改造。二氧化硫風(fēng)機是制酸系統(tǒng)的心臟設(shè)備，也是制酸系統(tǒng)功率最大、能耗較高的設(shè)備。余熱鍋爐產(chǎn)出的蒸汽壓力較高，用于生產(chǎn)需要減溫減壓。他們給二氧化硫風(fēng)機加裝汽輪機，利用這部分壓力較高的蒸汽輔助驅(qū)動，年節(jié)電折合標煤１８０噸。
　　制酸系統(tǒng)轉(zhuǎn)化余熱利用改造。漢中鋅業(yè)制酸系統(tǒng)采用兩轉(zhuǎn)兩吸工藝，換熱器出口去一吸塔這部分煙氣溫度約２００℃，相對偏低，不便于回收利用，國內(nèi)大部分企業(yè)就放棄利用。漢中鋅業(yè)在換熱器出口安裝省煤器，加熱鍋爐給水，將鍋爐給水溫度提高到１４０℃左右，年節(jié)約７００噸標煤。

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